生产现场不透明，了解进度基本靠人工沟通，数据滞后且准确性低；产品类目多样化，零部件多且自制外协兼有，计划把控难度高；紧急插单、拼单生产常有发生，不确定因素较多；
较多工序出错无法补偿，需一次做对，防呆防错较为重要；生产作业细节较多，一线管理人员能力要求较高；工序管控点较多，人工统计工作量巨大；车间员工经常借用调岗，难以形成稳定产能；
质量管理难度大，较多工序需要全检；工序质检较为严格，漏检、错检会导致后续工序严重产能浪费；质量管理控制点多、采集数据多，人工管理信息量较大；过度依赖质检员责任心，难以形成标准的作业规范；
工序之间加工顺序要求严格，衔接紧密，不允许失误；多数产品工艺存在细微差别，稍有不慎容易操作错误，导致废品；产品研发、试产需要频繁调整工艺，试错成本过高；
车间产能、工位产能，实时统计分析；实时更新生产进度，生管快速调整计划偏差；系统工单代替人工传达，工单调整实时推送到生产工位，实现精准分派；如必要，可将外协厂商接入系统，实现多厂联动；
派工和领工双模式管理，即可员工自领工单，也可系统指派员工；全程条码管理，扫码领工、扫码报工、扫码领料等；移动端实时采集现场生产数据，系统后台自动计算各种统计报表；
设备质检结果自动采集，后台实时SPC分析，实时预警质量稳定性；人工质检移动端实时上报，实时归档、实时共享、实时分析；巡检、首末检、工序检等质控措施系统化、实时汇总人机料法环等质量追溯；
通过BPM引擎，上下游工单自动推送，准确无误；工单与工艺绑定，自动流转，实现生产权限控制，走错工序无法领工和报工；工艺调整快速灵活，管理思想快速落地，降低创新和研发成本；
一次买断，不限站点，不限人数；傻瓜式操作，学习成本低，员工上手快；
用料防呆，操作防错，减少废品；无死角管理，快速锁定管理短板，持续改进；
实时采集，实时统计，实时调整；移动终端深入应用，实时获取现场数据，自动生成报表；
报表生成、报工内容、电子看板、工艺流程、工厂模型、质检规则等核心功能均可自由定义；
