飞腾:汽车紧固件

长春飞腾紧固件有限公司，工厂以生产制造汽车紧固件和同轴电缆为两大主营业务，年销售4.5亿元。工厂占地面积4万平方米，固定资产1.5亿元。现有职工300人，其中大专以上文化程度的员工200多人，拥有中、高级技术职称的职工50多人。目前，工厂为奇瑞、上汽通用、一汽奥迪、斯柯达、众泰等全国十多家知名汽车厂、主机厂配套生产高强度紧固件、非标紧固件和异形件，客户遍布全国各地，产品品种达2300余种，年开发新产品300余种。经过十年的发展，已成为国内主要汽车生产企业供应链的骨干供应商和品质高端的同轴电缆企业。

计划：计划排产面临着很多制约和优化条件，排产非常复杂，人工排产数据不精确，造成计划与实际脱离；出现紧急插单等突发情况时，在不影响现有设备资源的情况下，无法立即判断对交货期的影响及计划的变动；
生产：汽车紧固件形状有大有小，每种成品的订单数量也有多有少，因此就存在单件生产和合批生产的协调问题。由于设备种类多，加工的零部件种类也多，使得整个生产资源的管控就非常复杂。
质量：汽配紧固件的加工质量会直接影响汽车内部部件的精度、性能和寿命。因此，汽配紧固件质量的把控对汽车的性能、质量与安全尤为重要。然而，汽配紧固件外表轮廓结构极为复杂，凹凸曲面非常多，传统的检测方式工作量非常大、耗时且不精准。
工艺：紧固件的主要制造工艺流程包括：原材料采购→进料检查→冷镦→热处理（如有）→性能试验（如有）→机加工→滚丝成形→表面处理→无损检测→检测（性能、尺寸）→包装运输。工艺复杂容易出错。

计划：系统实现了管理层和车间执行层的有机联接，形成了生产计划从制定、下达、执行、反馈和控制的闭环系统。生产工单进度可实时跟踪，逾期订单预警提示；系统可以快速进行插单、改单和调单等，大大降低手工调单的耗时。
生产：生产现场操作工人可通过系统实时反馈生产的实际状况，生产管理人员可掌握车间生产作业实时状态信息，有利于提高车间生产管理的效率。
质量：系统能实时采集到每个生产设备的执行数据，通过实时的对每个生产环节的质量监控，可以有效的降低产品的不良率；还可以找出质量问题的关键所在，及时的调整加工工艺从而提高产品质量。
工艺：MES系统提供产品、工艺管理功能，如产品定义和产品管理，并建立客户与企业产品之间的关联，旨在信息共享，减少错误，减少工作量，保障工艺流程历史信息回溯。